Производство конвейерного оборудования

пн - пт: 9-00 до 21-00
сб - вс: выходной
dobron1@yandex.ru

О нас

Почему мы, а не кто то ещё или «не дайте обмануть себя в другом месте – покупайте у нас».

Компания работает с 2002 года. За годы работы накоплен уникальный опыт по решению задач по перемещению различных видов продукции, ее ориентации, маркировке, взвешиванию, отбраковке. Компания начиналась с арендованного цеха с несколькими станками и одного сотрудника, а в данный момент располагает коллективом более чем в 40 сотрудников и собственным производством. Владельцы фирмы работают в компании и непосредственно участвуют в процессе выпуска продукции.

Наша компания не посредник, мы российский производитель. Компания располагает полным циклом производства от чертежа до готовой системы.

У компании есть собственное конструкторское бюро с инженерами, обладающими уникальным опытом и знаниями в области механизации и автоматизации производственных процессов.

У компании есть собственный завод по производству конвейерных линий, сопутствующих систем и механизмов для упаковки, взвешивания и маркировки продукции.  Оборудование компании позволяет выпускать продукцию европейского уровня качества. Наше производство оснащено всем необходимым оборудованием – токарные, фрезерные, зуборезные, долбежные станки, фрезерные станки с чпу, оборудование для термообработки, линия порошковой покраски, сварочное оборудование для всех видов сварки (аргонно-дуговая, полуавтоматическая, контактная, ударно-конденсаторная, электродуговая, газовая), оборудование для раскроя и гибки листовых деталей. Уникальный опыт и производственные возможности позволяют предлагать клиентам оптимальные решения.

 В компании работает слаженный коллектив итр и рабочих, костяк коллектива остается постоянным много лет. Постоянный коллектив, собственное КБ, собственная производственная база позволяет нам гарантировать не на словах, а на деле сроки поставки продукции и её качество.

Почему с нами работать удобно. Мы открыты для клиентов – клиент видит все этапы производства заказанной продукции. У нас гибкий подход к потребностям клиента - если клиент спросит «У вас есть перламутровый конвейер?» – мы скажем «Нет, но для Вас будет!».

 

Как мы работаем – пример работы по проекту.

Предположим работает в Туле фабрика по выпуску печенья, пряников и другой сладкой продукции. До недавнего времени они фасовали свою продукцию в коробки в ручную и реализовывали в развес в маленьких магазинах и палатках на рынках. Продукция у них вкусная и пользуется спросом. Крупные магазины и торговые сети также хотели бы предложить своим покупателям эти печенья и пряники, но условие – чтобы продукция была уже расфасована в пакеты с красивым рисунком, промаркирована датой изготовления и сроком годности. Соответственно перед главным инженером фабрики стоит задача организовать на фабрике новый участок упаковки продукции. Главный инженер изучает предложения и решает приобрести весовой дозатор ISHIDA и вертикальный упаковщик BOSCH. Весовой дозатор и упаковщик фасуют по 100 пакетов с пряниками весом 300 грамм в минуту. Но пряники в весовой дозатор надо засыпать. Можно конечно нанять кучу работников, которые будут собирать пряники в ящики, относить к дозатору и засыпать в него, забирать из упаковщика пакеты и складывать их в коробки. Каждому сотруднику надо платить зарплату, соцвзносы, отпускные и т.д. – это очень дорогое решение. Поэтому надо весь процесс автоматизировать, чтобы система работала без людей. Главный инженер обращается в нашу фирму для решения этой задачи.

От нас на тульскую фабрику приезжает специалист, который осмотрев производство предлагает следующее решение.

  1. Поставить конвейер с пищевой лентой пвх который будет перемещать готовые пряники с производственной линии на участок фасовки.


  2. На участке фасовке установить накопительный бункер с лотком виброподачи. Бункер необходим для того чтобы в момент замены пленки в вертикальном упаковщике не останавливать производственную линию, а накопить в нем продукцию. Лоток виброподачи нужен для равномерной и бережной подачи пряников на упаковку.


  3. После выхода продукции с вибролотка поставить элеватор для подачи пряников в воронку весового дозатора.


  4. На выходе из вертикального упаковщика установить отводящий конвейер.


  5. В конце отводящего конвейера установить поворотный стол на который будут поступать пакеты с продукцией, фасовщицы будут складывать их в коробки.


  6. Конвейерная система должна работать под управлением АСУ, которая принимает сигналы о работе дозатора и в зависимости от них регулирует подачу.


 

 

Согласовав данное решение с главным инженером тульской фабрики наш специалист делает расчет цены и отправляет коммерческое предложение. После долгого и изнурительного торга заключается договор, где четко прописаны этапы работ и сроки поставки.

За дело берется конструкторское бюро нашей фирмы. Получив техническое задание конструктор делает компоновочный чертеж в 3D и отправляет его на утверждение заказчику. Заказчик изучив чертеж, еще раз все сопоставив решает внести в компоновку изменение под будущее расширение производства. Наш конструктор перерабатывает чертеж с учетом изменений, заказчик его утверждает. Конструктор делает деталировку проекта, выдает на ЧПУ файлы для раскроя листовых деталей, в механическом цеху приступают к изготовлению узлов и механизмов. Одновременно с этим отдел снабжения нашей фирмы закупает необходимые для производства системы материалы и компоненты. По мере готовности оборудования заказчику отправляются фотографии и видео испытаний. Ближе к окончанию работ заказчик выражает желание приехать на производство и посмотреть оборудование в живую. С нашей стороны это желание только приветствуется. Заказчик привозит с собой несколько ящиков продукции и в нашем цеху мы проводим испытания работы системы с продуктом. В ходе испытаний  заказчик обращает внимание на одно место, где по его мнению возможно просыпание продукта. Обсудив это замечание мы считаем его обоснованным и дорабатываем конструкцию. Заказчик со спокойным сердцем оплачивает систему и забирает её.

К моменту монтажа к заказчику выезжают наши механик и киповец для проведения шеф монтажа и пусконаладки. После запуска системы заказчик начинает выпуск продукции в новой упаковке.

Наши задачи или кому все это надо.

Наша миссия –  работать должны машины, а не человек.

По роду деятельности нам приходится посещать много предприятий различных отраслей промышленности. В России есть огромный потенциал повышения производительности и снижения трудозатрат. Для примера приведу два производства – примеры из жизни, но без указания конкретных названий.

 Первое №1.  Фабрика по выпуску растворимого и молотого кофе известного мирового брэнда. Фабрика выпускает продукцию на весь рынок Таможенного союза, а также на экспорт. Фабрика построена на самом  современном оборудовании, полностью автоматизирована, на фабрике работает всего 56 человек, включая директора, уборщиц и девушку на ресепшене. В цехах этой фабрики нет людей – цеха полностью автоматизированы – продукция движется по транспортерам от одной операции к следующей и в конце сложенная в коробки, коробки на паллеты – отправляется на склад для отгрузки потребителям. Это пример современного правильного производства. Трудозатраты здесь сведены к минимуму, качество и объем выпуска стабильны и не зависят от «человеческого фактора». Снизить объем выпуска на такой фабрике – это отключить часть линий. Но даже на таких современных фабриках иногда необходимо провести оптимизацию тех процесса и тогда обращаются к нам.

Пример №2. Фабрика по выпуску кондитерской продукции. Укомплектована разношерстным оборудованием собранным с миру по нитке. Это и машины отработавшие свои 15-20 лет в Европе и машины времен СССР и современное российское и импортное оборудование. Фабрика развивалась step by step постепенно расширяя ассортимент и увеличивая объем.

На фабрике очень много ручного труда, работает постоянно около 300 человек плюс приходится привлекать аутсорсинговый персонал. Каждому работнику, помимо зарплаты, необходимо платить отпускные, страховые взносы в фонды, НДФЛ, плюс на зарплату не идет вычет по НДС – т.е. к сумме зарплаты необходимо приплюсовать еще 61% (это если работник гражданин РФ, для иностранца и того больше). Работников надо обеспечить спецодеждой, раздевалкой, комнатой приема пищи, необходимым количеством санузлов. Уже видно, что каждый работник обходится производству довольно дорого, несмотря на вроде невысокие российские зарплаты.

Если у фабрики сезонный спад заказов персонал не выключишь как автоматическую линию – затраты как были так и останутся. Постоянное привлечение персонала с аутсорсинга вроде решает эту проблему, но от этого страдает качество – т.к. если на технологические операции встают постоянно разные работники, то стабильность обеспечить сложно.

Для такой фабрики чтобы выжить в конкурентной борьбе необходима механизация и автоматизация тех процесса, необходимо уменьшать трудозатраты. Здесь задачи нашей компании – связать техпроцесс, убрать разрывы в производственной цепочке, которые заполнены работниками.

 

Вкалывать должны роботы, а не человек...